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亚克力注塑成型原理及优点
时间:2021-08-23 点击次数:142

亚克力注塑成型气体辅助注射制模具有注射压力低、翘曲度低、表面质量好和易于加工不同壁厚产品等优点。亚克力注塑加工厂家工艺过程主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段,这四个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这四个阶段是一个完整的连续过程。亚克力注塑加工高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化曾厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。亚克力注塑填充是整个注塑循环过程中的步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。

 理论上,填充时间越短成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。在发达,它已经被用于生产商用塑料制品20多年了。气体辅助注射制模包括塑料熔体注射和气体(通常是氮气)注射制模两部分。与传统注射制模工艺相比,气辅注射制模工艺需要确定和控制的工艺参数更多,因此对产品设计、注塑模具设计和成型工艺控制有着特殊的要求。在气体辅助注射制模(gaim)中,将树脂注入模具型腔,然后将压缩的氮气注入熔融材料。气体沿着对产品的低压和高温区的最小阻力的方向流动。当气体流过产品时,通过取代熔融物质,使厚壁部分空洞化。这些移位的材料填满了剩下的文章。

 当填充过程完成,气体继续提供保持压力,以尽量减少收缩或翘曲的注射。气体辅助注射制模的优点: 低注射压力可减少残余应力,从而减少翘曲变形; 低注射压力可减少锁模力要求,可使用小吨位机器; 低残余应力还可提高产品的尺寸公差和稳定性;成品的厚部分是中空的,因此可以减少高达40% 的塑料用量,与实心制品相比,成型周期更短,不到发泡成型的一半,气体辅助注射制模大大提高了结构的完整性和设计的自由度;采用气体辅助技术可一次成形壁厚差异较大的产品,减小型腔内压力,减少注射模损失,延长注射时间,减少注射点,气道可以替代热流道系统,从而降低注射制模零件的成本,沿肋板和凸根的气道增加刚度而不用担心收缩,优良的表面光洁度,不用担心气泡形成带来的涡流效应。使用气体辅助注射制模可以让设计师设计更复杂的产品,而注塑模具制造商可以简化注塑模具的结构。

亚克力注塑成型产品功能的增加和产品零部件的减少使得无需装配和整理工作的生产周期缩短。结果表明,气体辅助注射制模可用于生产光盘托盘和汽车电子中心层压板的薄壁产品。提高尺寸稳定性,减少残余应力和翘曲是气辅注射制模的主要优点。气体辅助注射制模技术的应用将变得越来越复杂和多样化。现时已有气体辅助注射制模,可生产30克至18公斤不等的产品。

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