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亚克力注塑加工的自动化设计
时间:2020-09-21 点击次数:27

亚克力注塑加工因此,缩短声晶的开发周期,实现模具的自动设计已成为当前模具工业发展的重要课题。为丁实现模具设计的自动化,本文在对实现模具自动设计的主要关键技术进行深入研究后,提出了基于特征的亚克力注塑加工自动设计方法,主研究内容涉及以下儿个方面:善于自动特征讽别的模具优化脱模方向的自动确定、优选塑件分型线的快速自动确定、多种分型面和型芯型腔的自动生成、流道系统的集成设计等。本文首先介绍了亚克力注塑加工自动设计的研究意义,并分析了相关领城的研究成果、发展趋势及存在问题。


部分研究了实现亚克力注塑加工型芯型腔自动创的关键技术,包括论文的第二、三、四章。研究内容涉及优化脱模方向和优选塑件分型线的自动确定及多种分型面和型芯型腔的自动生成。其中,第二章提出了基于自动特征识别的模具优化脱模方向自动确定方法,该方法通过对塑件进行自动特征识别,识别出塑件的所有注塑特征,并通过对各类注塑特征的可行和候选脱模方向的判别,确定出塑件的所有候选脱模方向,最后利用目标函数对候选脱模方向进行综合评价,自动确定模具的优化脱模方向。该方法的创新之处在于直接采用基于广义痕迹的特征识别方法高效地识别各种注塑特征:将注塑件特征的候选脱模方向和可行脱模方向分开,保证确定脱模方向的效率和所判断出侧凹特征的真实性:基于一种合理的模具因子定义和计算方法,确定优化的模具脱模方向。第三章提出了通过对塑件的所有分型线相关面进行分组,并抽取各面组的更大边环来自动确定塑件优选分型线的方法。该方法的特点在于基于注塑的特征模型有效地排除了所有与确定分型线无关的塑件组成面,提高了算法的效率:通过注塑特征的使用,能够方便地确定内分型线:利用一种合理的分型线评价方法,确定优选的塑件分型线。第四章则给出了通过对塑件分型线向外扩展来生成分型面,并利用分型面切割塑件模具来自动生成模具的型芯和型腔的方法。该方法通过利用塑件的特征信息,能够正确生成带有卡配结构塑件的内分型面及带有外侧凹特征的较为复杂塑件的型芯、侧抽芯和型腔模型。

亚克力注塑加工在现代社会,塑料制品的使用越来越广泛,在很多方面,它已成为金属制品的普代物。塑料模具作为近终成型方式中的一种,是家用电器、汽车和航空航天等领城中塑料制品的重要生产工具。由于模具成型方式具有生产效丰高,产品质量稳定,可节的材料及生产成本低等特点,发展模具工业已成为当代促进塑料制晶及机电产品优质价生产的要手段。随着国民经挤的高速发展和模具使用的日益广泛,模具工业已成为国民经济的要基础工业。传统的注量模设计与制途一般分为塑件设计,模具设计和制造,试模和修模,注量生产这四个阶段。其设计制造流程如图1.1 所示"。绘图工具、车床、铣床、磨床等,注重机。设计人员及工艺人员的经验和技巧传统的亚克力注塑加工设计方法是以经验为主,不断试探的过程。它主要依赖于设计人员的经验和工艺人员的技巧,设计合理与否只有通过试模才知道,制道的

快陆主要靠反复修模来树正,一般地,即使是简单的塑件,有经验的模具工程师也要反复试模两到三次,才能成功。这不仅难以保证模具的质量,而且使桃具的设计与制造的周期过长,质量不稳定,成本高,特别对于大型精密、复杂的中模具,问愿更为突出,显然这种传统的横具设计制方法已不能满足现代模具生产的需要,


亚克力注塑加工随着计算机技术的迅速发展,为了提高望料模具的质量,缩短模具的设计和制造周期,发达工业从20世纪80年代中期就开始广泛使用注塑棋CAD/CAE/CAM技术,从而彻底改变了传统的性塑模设计和制造方式。利用CAD/CAE/CAM技术设计和制造注塑棋的流程如图1.2所示。模具CADICAECAM系统,计算机,网络系统、外设、三坐标测量机、数控机床。电加工设备、注塑机等采用CAD/CAE/CAM技术设计制造往塑模具,- -般分为以下几个步骤:①建立塑件模型用CAD/CAE/CAM技术设计制造亚克力注塑加工的步就是要建立塑件模型。建立塑件模型的方法有两种:一是利用实体造型系统或特征造型系统,通过交互方式建立塑件模型:二是用三坐标测机对实物进行测绘,获得大量反映实物的测量点数据,CAD 系统通过对测量数据进行处理,生成塑件模型,


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