亚克力注塑加工对每个主轴方向计算侧回数目、授形面积、国柱面数目等模其因子。来综合确定主脱模方向。达-方法目前仅能处理背单三维体，即不包含复杂组成特征的件体。Telp1iN1等人提出了自动确定分型统的两种方法。一种是三角部分量件表面来生成分型线的方法。该方法首先选择一个合理的原族方向，然后对塑件的表面进行三角刑分，并把这些三角面片分为可见面、不可见面和退化面。件上的可见面与不可见面的公共边构成分型域的组成边。并通过重相这费边。得到分型线。该方法由于涉及件体表面的三角面片划分，因此算法数率不高。Tm等人提出的第二种方法是对坚件模型进行切片来生成分型线。该方法可话用于带有自由曲面的件。但存在由于高教精度问引起的分型统位不准确等不足。Ranvi和SiaiveeytI则结合制件的可成型性。提出了计算机辅助分型线和分型面设计的九个判提，以帮助用户确定个合理的分型面。他们还给出了一种确定分型线的方法，即先求出整件在与脱模方向相垂直的平面上的授影的轮票，然后验着脱模方向拉伸轮惠线。分型线即为拉伸体与整件模型的交线。Ganter和Tus'l给出了一个计算机辅助使注模分型线的生成算法。该方法通过用用户选择的分型面数切制件。得到一种平面的分型线。该方法仅局限于平面分型线的确定。Sen-*1等人终合制造工艺要求把分型面分成了不同的组成面块。即包抵外分型面块和内分型面块，其中外分型面关又分为接触面决(indpach).非接触面块(soe-coetnct pecb)和夹紧面块(cieging puet)并给出了不同面块的设计要求及生成算法。

味观现有的实现亚克力注塑加工型石型腔自动创建的各种方法。它们在教本和正确性方面都还存在着不足。这些方法常由于不能正确判听便回特征。而导宝脱模方向判断的不合理。难以确定整件的内分型线。也不能自动生成内分型面及带有侧四转征的复杂塑件亚克力注塑加工的型石和型腔模型。存在这些问题的主要原因在于这些方法都没有利用警件的特征信息来支持模兵的自动生成。流道系统设计也是注塑模设计的一个重要内容。国内外在利用计重机进行洗道系统的辅助设计方面已做了一!工作。潘鸿军等人口 通过时注里楼充E各种横数面类型进行具体的分析和比较。推荐U形作为优选的流过程重形状。

姚强等人四1介烟了一种注氢流道系统的计算机输助设计方法，该方法以量料烙体通过流道系统时所产生的压力损失尽可能小为目标来确定分德道及施口的尺寸，但没有涉及分流道献形状的选择、施口类型的选择及施口位的确定。陈焕文等人1研制开发了一个注塑模普通流道系统设计的专家系统，他们利用专家系统开发工具CM.1选择和确定型腔配置、施口类型、施口位、分流道断面形状，用TurboC实现浇道、巍口、净料井的尺寸设计与图形显示，该系统较好地利用了设计知讽来进行流道系统的设计，但也存在着一些不足。

亚克力注塑加工系统的制件信息是通过交互方式输入的，它只能由用户输入制件的长、宽、高及是否包含孔等信息，所以所得的制件信息是不完的，巍口位的确定也只能是根初步的，设计结果的显示通过Turbo C来实现，所得的设计结果并不是一个实体模型，这就使得所设计的结果不能根据用户的得要进行交互式修改，也不能与可进行流道系统优化设计的CAE分析软件实现较好的衡接，Sallourm等人!l开发了一个交互式的注塑模流道系统设计软件PLASFEED.诙软件实质上就是一个专门化实体造型系统，它包含了流道系统的各个组成部分的实体原型如流道、浇口等，用户可通过点取菜单进行创和修改，并连接成-一个完整的流道系统。

该方法虽然能较灵活地构造各种形式的流道系统，但用户参与较多，且无校验环节，所以要求用户具有较丰富的注塑模设计经验，才能得到一个实用的流道系统，这就为设计系统的推广使用带来了很大的限制。0ng 等人M1给出了一种面向对象的注塑模流道系统设计方法，结合设计知识实现了浇口类型的自动选择及巍口位和尺寸的自动确定。

Jonge1和 lranituI 等人都分别提出了采用流动分析来进行流道系统的计算机辅助设计方法，即对制件进行有限元网格划分，并建立目标函数，然后进行迭代优化计算，以最终确定浇口的类型、尺寸和位置，该过程计算量很大，然而对于简单的制件，实际上通过对制件的特征分析并结合知识，就可以较为准确地确定浇口的类型和位置，不必经历这一耗时的过程。

亚克力注塑加工通过总结以上这些流道系统的设计方法可以看出，它们存在的不足之处在于仅采用单一的设计方法进行流道系统设计，即基于知识的专家系统方法或CAE方法，而这些单一的设计方法都存在着其固有的缺点，如基于知识的专家系统方法知识的总结比较困难，CAE 方法效率比较低，这些缺点的存在也就决定了该方法的不足。另外，这些方法一般都只解决流道系统 设计中的部分内容，如说口设计、流道藏面形状选择或流道平衡计算等，而未能支持整个流道系统的完整设计。

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