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亚克力注塑加工模具设计制造效率的特点
时间:2020-10-11 点击次数:100

亚克力注塑加工工具电极设计过程复杂且数量众多,传统的手工设计方法耗时耗力,严重影响模具设计制造效率,延长设计周期;准确预估电火花加工时间对合理安排模具制作周期意义重大,然而,现在缺少科学的估时工具, 严重影响了生产制造节拍。


针对上述问题,本文具体开展了如下两个方面的研究:

⑴研究注塑模工具电极的通用设计方法、设计流程以及电火花加工过程中的相关工艺,总结放电型面的构造规律,进行合理 的归纳分类,并根据各类型面的手工设计经验,研究相应可行的自动化设计方案与流程,编写电极自动设计算法,开发工具电极自动设计模块。实现工具电极的快速自动设计,提高设计效率。

⑵开展电火花加 工工艺试验,理解电火花加工结果与加工时间之间的关系,确定企业实际生产中加工时间的影响因素,制定合理的、科学的工时预估算法,根据企业的产品特点开发企业专用的电火花放电工时预估模块,为企 业提供科学的工时预估工具。以上两个模块均是在UG 4.0及UG 8.5软件平台的基础上,使用NX Open二次开发工具和Visual Studio 2010集成开发平台开发完成的,共同构成了注塑模具CAD/CAM系统。注塑 模具CAD/CAM系统使用,显著缩短了注塑模具设计制造周期,提高了效率,为企业带来长期效益。

提出了注塑装备结构设计参数及亚克力注塑加工参数的可信度区间表达方法,将注塑装备设计过程涉及的参数进行分类及转换处理。分别构建注塑装备结构碳排放计算关联图和亚克力注塑加工方案碳排放计算关联图, 两者的设计节点与连接方式相同,因此将两者结合形成低碳融合关联模型,为后续低碳设计提供基础。第三章:对注塑装备结构进行分层,细分至零件特征层,逐层进行碳足迹计算,并在此基础上计算注塑装 备整体碳排放。

利用凝聚层次聚类法将细分的零件特征进行低碳聚类,找到各类中更高碳排放量的零件特征作为低碳设计的起始零件特征。以Kriging模型为回报函数,通过构建多Agent动态协调模型进行 交互强化学习,得到满足低碳设计要求的更优注塑装备结构。第四章:研究了注塑加工过程工艺参数的耦合关系,对相关工艺参数进行推广正交试验。对注塑装备工艺方案低碳设计问题进行详细描述,包括注塑装备工艺参数选择、耦合强度确定、注塑低碳指标确定以及数学模型构建。利用耦合工艺参数的推广正交试验过程对工艺方案进行优化求解,得到更优工艺方案解集。第五章:通过分析注塑装备结构碳排放与亚克力注塑加工方案碳排放计算过程,找到两个过程中相互关联的设计参数与工艺参数,并构建了注塑装备结构与亚克力注塑加工方案碳排放融合计算模型,提出了基于ε-SPEA2的智能融合低碳设计求解算法, 利用该算法在目标空间多样性获取中的优势,将结构碳排放计算与工艺方案碳排放计算过程融合,从而实现低碳融合设计求解。


最后介绍了注塑装备结构与亚克力注塑加工方案低碳融合设计流程。介绍了注塑装备结构与亚克力注塑加工方案低碳融合设计系统开发以及在注塑装备低碳设计中的应用,验证了本文所提理论、方法和技术的 可行性和有效性。第七章:总结了全文的研究成果,并给出了今后的研究方向。


由于注塑塑料产品的特殊性质,注塑塑料产品在现阶段的使用量与使用范围也大幅度的提升,在市场范围内占据着一席之地.人们对于注塑塑料产品的质量要求也随之提升,但质量问题一直以来都是注塑塑料产品的一块心病.如何有效提升注塑塑料产品的质量也成为了注塑行业的首要任务.本篇论文首先介绍了注塑塑料制品的一些常见的质量问题,并针对这些问题提出了一定的解决方法,希望可以为我国注塑料制品质量的提升起到一定的帮助作用.


随着现代工业的不断发展,为了适应产品的更换速度,需要我们不断的提高设计模具的速度,以此来提高模具的生产效率.因为电火花电极加工是注塑模型生产过程中比较重要的一道工序,而且其在整个设计 过程中占的时间比较长,因此想要提高模具的生产管理就需要提高电火花加工电极的设计方法及对工时进行有效的预估,才能缩短注塑模具生产的周期,提高模具生产以及管理的效率.

亚克力注塑加工薄壁塑料件结构轻薄,符合当前工业制品轻量化的理念,但是薄壁塑料件通常结构复杂,相应注塑模具的设计加工过程也较为复杂,采用数控加工技术可降低加工过程难度;简要介绍了计算机 辅助编程的数控加工技术的优势,以及在薄壁塑料件注塑模具设计和加工中的应用.

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